Thúc đẩy tái chế và kinh tế tuần hoàn để nâng cao năng suất, chất lượng ngành dệt may

Trước yêu cầu ngày càng khắt khe từ các thị trường quốc tế và mục tiêu phát triển bền vững, ngành dệt may Việt Nam đang đẩy mạnh chuyển đổi theo mô hình kinh tế tuần hoàn. Trong đó, tái chế nguyên liệu và ứng dụng công nghệ xanh là giải pháp then chốt để nâng cao năng suất, chất lượng hàng hóa.

Kinh tế tuần hoàn – Hướng đi tất yếu của ngành dệt may Việt Nam

Trước xu hướng toàn cầu về phát triển bền vững và yêu cầu ngày càng cao từ các thị trường quốc tế, ngành dệt may Việt Nam đang từng bước chuyển dịch theo mô hình kinh tế tuần hoàn, trong đó tái chế chất liệu và ứng dụng công nghệ xanh đóng vai trò then chốt để nâng cao năng suất, chất lượng hàng hóa và duy trì lợi thế cạnh tranh.

Theo chỉ đạo mới đây của Thủ tướng Chính phủ Phạm Minh Chính tại Văn bản số 6909/VPCP-CN ngày 24/7/2025, Bộ Công Thương được giao nhiệm vụ xem xét, chỉ đạo thúc đẩy chuyển dịch kinh tế tuần hoàn trong ngành dệt may – lĩnh vực xuất khẩu chiến lược của Việt Nam. Việc tái chế nguyên liệu và đổi mới công nghệ được xác định là giải pháp trọng tâm giúp ngành đạt mục tiêu xuất khẩu 47–48 tỷ USD vào năm 2025, đồng thời hướng tới trung hòa carbon (Net Zero) trong dài hạn.

Mô hình tuần hoàn đang từng bước được triển khai trong thực tiễn sản xuất. Các doanh nghiệp lớn như Vinatex, Agtex 28 hay TCM – Dệt may Thành Công đã đầu tư mạnh mẽ vào công nghệ tái chế, quy trình sản xuất khép kín và sử dụng nguyên liệu thân thiện môi trường như polyester tái chế, cotton hữu cơ hay sợi viscose. Đặc biệt, nhiều doanh nghiệp áp dụng thiết kế từ sợi đơn chất giúp dễ phân loại và tái chế sau sử dụng góp phần nâng cao giá trị vòng đời sản phẩm.

Việc chuyển dịch sang kinh tế tuần hoàn được đánh giá là xu thế tất yếu của ngành dệt may. Ảnh minh họa

Việc sử dụng công nghệ nhuộm xanh, giảm hóa chất độc hại, cùng hệ thống phân loại và thu gom rác dệt may hiệu quả cũng là yếu tố quan trọng giúp cải thiện chất lượng hàng hóa đầu ra, đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật và môi trường từ các thị trường lớn như EU, Mỹ. Chuyên gia trong ngành cho rằng để nâng cao chất lượng tái chế, cần chú trọng kiểm soát nguyên liệu đầu vào, loại bỏ vi sợi nhựa và phát triển vật liệu an toàn, không gây hại cho môi trường và sức khỏe con người.

Song song với đầu tư công nghệ, chuyển đổi số và năng lượng tái tạo cũng đang được thúc đẩy nhằm nâng cao hiệu suất sản xuất, giảm chi phí và tối ưu chuỗi cung ứng. Mô hình sản xuất tuần hoàn, kết hợp tự động hóa và công nghệ cao không chỉ giúp doanh nghiệp dệt may Việt Nam nâng tầm chất lượng sản phẩm mà còn từng bước giảm phụ thuộc vào lao động phổ thông – một thách thức lớn của ngành trong bối cảnh thiếu hụt nhân lực kỹ thuật cao.

Việc chuyển dịch sang kinh tế tuần hoàn được đánh giá là xu thế tất yếu, không chỉ giúp ngành dệt may thích ứng với các quy định môi trường ngày càng khắt khe mà còn là chìa khóa để nâng cao giá trị gia tăng, đóng góp thiết thực vào phát triển kinh tế bền vững và thực hiện cam kết quốc tế về giảm phát thải khí nhà kính.

Doanh nghiệp chủ động thúc đẩy sản xuất xanh và tái chế

Trong dòng chảy chuyển dịch sang mô hình kinh tế tuần hoàn, nhiều doanh nghiệp dệt may Việt Nam đã và đang tiên phong áp dụng các giải pháp tái chế, sản xuất xanh nhằm nâng cao năng suất, chất lượng hàng hóa và đáp ứng tiêu chuẩn quốc tế.

Tiêu biểu là Tập đoàn Dệt may Việt Nam (Vinatex) – đơn vị đầu ngành đã chủ động đầu tư công nghệ giúp giảm 30% lượng nước thải từ quá trình nhuộm và tái sử dụng tới 30% nước đã xử lý. Đồng thời, Vinatex hợp tác với các đối tác trong và ngoài nước như Hanosimex và Hansae (Hàn Quốc) để phát triển chuỗi sản xuất sử dụng sợi cotton và polyester tái chế. Không chỉ tập trung vào tái chế nguyên liệu, tập đoàn còn đẩy mạnh chuyển đổi năng lượng khi sử dụng lò hơi đốt nhiên liệu sạch, kết hợp điện mặt trời trong vận hành nhà máy, nhằm giảm phát thải khí nhà kính và tối ưu chi phí sản xuất.

Liên kết với Vinatex, Hanosimex cũng cho thấy quyết tâm theo đuổi mô hình tuần hoàn thông qua việc triển khai dây chuyền tái chế sợi cotton quy mô lớn, kết hợp phân loại rác thải dệt, tái chế thành sợi, dệt vải và may thành phẩm. Mô hình khép kín này giúp Hanosimex dự kiến cung ứng khoảng 4.000 tấn vải tái chế cho thị trường EU trong giai đoạn đầu, góp phần giảm phụ thuộc vào nguyên liệu nguyên sinh và tăng khả năng truy xuất nguồn gốc – yếu tố quan trọng trong xuất khẩu dệt may hiện nay. Doanh nghiệp cũng theo đuổi triết lý thiết kế từ sợi đơn chất, giúp sản phẩm dễ tái chế sau sử dụng, giảm thiểu rác thải cuối vòng đời và nâng cao tính bền vững.

Bên cạnh các doanh nghiệp trong nước, sự góp mặt của Recover – công ty công nghệ vật liệu đến từ Tây Ban Nha cũng mang đến một làn gió mới cho chuỗi cung ứng tái chế của Việt Nam. Từ đầu năm 2025, Recover đã đưa vào hoạt động nhà máy tái chế vải tại tỉnh Đồng Nai với công suất 10.000 tấn sợi cotton và hỗn hợp polyester-cotton mỗi năm. Nhà máy sử dụng công nghệ tiên tiến để phân loại, bóc tách, xử lý vải cũ, tạo ra sợi thô chất lượng cao đáp ứng tiêu chuẩn quốc tế như GRS (Global Recycled Standard) hay RCS (Recycled Claim Standard). Ngoài ra, hệ thống kiểm định chất lượng đi kèm cũng giúp đơn vị này kiểm soát chặt chẽ đầu ra, phục vụ hiệu quả cho thị trường xuất khẩu khó tính.

Từ các mô hình kể trên có thể thấy, các doanh nghiệp dệt may Việt Nam đang ngày càng chủ động và bài bản hơn trong quá trình chuyển đổi sang sản xuất xanh. Việc tích hợp tái chế, tiết kiệm tài nguyên và ứng dụng công nghệ cao không chỉ giúp cải thiện hiệu suất, giảm chi phí mà còn tạo lợi thế cạnh tranh bền vững trong bối cảnh các tiêu chuẩn môi trường toàn cầu ngày càng khắt khe. Đây là những bước đi quan trọng góp phần hiện thực hóa mục tiêu phát triển kinh tế tuần hoàn và tiến tới trung hòa carbon của ngành dệt may Việt Nam trong những năm tới.

An Dương